Bize Ulaşın
Plastik Enjeksiyon Yöntemiyle Üretilen Ürünlerdeki Problemler Ve Çözümleri
  • Anasayfa
  • Blog
  • Plastik Enjeksiyon Yöntemiyle Üretilen Ürünlerdeki Problemler Ve Çözümleri

Plastik ve plastikten üretilen her malzeme günümüz dünyasının vazgeçilmez araçlarından biridir. Plastik ham malzemeden üretilen plastik ürünler, günlük hayatta veya farklı sektörlerde kullanılmak üzere piyasaya sunulur. Plastikten üretilen ürünlerin istenen araçlara dönüşebilmesi için plastik enjeksiyon işlemi yapılıyor. Plastik enjeksiyon, özel enjeksiyon makineleri yardımıyla, akışkan hale gelmiş plastiğin kalıba dökülerek plastik ürünlerin elde edilmesi işlemidir. Plastik ürün elde etmede en fazla kullanılan işlemlerden biri olan plastik enjeksiyon, oluşturulmak istenen malzemenin uygun kalıbına dökülerek yapılmaktadır.

Peki, sanayinin neredeyse her alanında kullanılan plastik enjeksiyon işlemi nasıl yapılır? Plastik enjeksiyon işleminden önce, oluşturulacak plastik ürünlerin hangi malzemeye ihtiyacı oluyorsa, plastik ham maddenin içeriğine yardımcı maddeler de katılarak malzemeler hazırlanır. Enjeksiyon makinesindeki varsa vakum yardımıyla, yoksa manuel olarak besleme ünitesine gönderilen malzeme, vidalı sistemle kalıba doğru itilir. Ünitede bulunan ham plastik ve diğer malzemeler, makinede bulunan ısıtıcılar yardımıyla kalıba dökülmeye hazır hale getirilir. Erimiş hale gelen malzeme kalıba dökülürken, kalıp içindeki malzemenin kaçmaması için soğutucular çalıştırılır ve kalıptaki erimiş ürün soğumaya bırakılır. Soğuma esnasında, oluşacak ürünün hacmi azalacağı için bir miktar erimiş malzeme eklenmeye devam eder. Soğutma işlemi tamamen gerçekleşince kalıp açılır, içindeki ürün çıkartılır ve son şekline getirilerek ürün hazır hale getirilir. 

Plastik enjeksiyonda üretilen araçlar otomotiv sektöründe, günlük kullanılan araç gereçlerde, cihazların mekanizmalarında ve akla gelmeyen birçok alanda sıkça kullanılır. Bu nedenle plastik ürünlerin sürekli ve hızlı bir şekilde üretilmesi gerekir. Plastik enjeksiyon yönteminde parçalar seri bir şekilde üretilir. Plastik enjeksiyonun sağladığı avantajlardan bir diğeri ise karmaşık yapıdaki ürünlerin bile kalıplarla kolayca oluşturulmasıdır. Bu yöntemle üretilen ürünlerde oluşan hatalardan dolayı boşa çıkma oranı düşüktür. Seri üretim yapılabildiği için ürün kapasitesi ve üretim sayısı fazladır. Ancak plastik enjeksiyonun tüm bu faydalarının yanında, yatırım ve ürünlerin üretime hazırlık aşamalarının maliyetli olması, üretimin sadece plastik ve türevleriyle sınırlı kalması gibi dezavantajları da bulunuyor. Plastik enjeksiyon kalıp üretiminde kalıpların üretilmesi için yüksek tecrübe ve bilgi gerekir. Bu tecrübenin olmayışı, plastik enjeksiyondan çıkan ürünlerin bazı hatalarının olmasına neden olabilir. 

Yanık

Plastik enjeksiyon işlemi sırasında, yanıklarla karşılaşmak plastik ham maddeli araç gereç üretiminin temel sorunlarından biridir. Yanıktan kasıt, koyu renkli lekelenmeler, bronzlaşmalar, yanık şeritler ve yanmış malzemelerin bulunmasıdır. Plastik enjeksiyon sırasında oluşan yanıkların nedeni, genelde malzemenin karışımı kirletmesinden dolayı meydana geliyor. Parçanın yüzeyinde, kullanmaya engel teşkil edecek şekilde yanık lekelenmeler oluşuyor. 

Yeni ürün oluşturacak malzeme, yanık maddeyle karışıyor veya prosesin içinde bir yerde sıcak bir nokta lokal olarak plastiği yakıyordur. Bu problemlere genelde eskimiş enjeksiyon makinelerinde rastlanır. Bu makinelerin içinde işlemden geçmiş ürünlerin yanıkları varsa ve göz ardı edilemeyecek kadar ciddiyse, parçalar hatalı olarak çıkabilir. Yanıkların önüne geçmek için, enjeksiyon makinelerindeki vida ve kovanın değiştirilmesi veya temizletilmesi gerekir. 

Gaz Kabarcıkları, Hava Boşlukları

Enjeksiyon işlemi sonrası ortaya çıkan parçanın dış yüzeyinde küçük kabarcıklar olabilir. Bu parça hatasının sebebi, malzeme enjektesi sırasında ham madde içinde çabucak gaz haline geçen maddelerin bulunmasıdır.  Gaz kabarcıklarının yaşandığı hatanın yerleşimi parçanın yüzeyinde ya da ürünün içlerinde olabilir. 

Soğuk depoda saklanan malzeme sıcak presleme ortamında, malzemenin buharlaşmasına izin verilmeden işlem görürse buharlaşan su kabarcıkları parçanın hatalı çıkmasına sebep olur. Gaz kabarcıklarının olmaması için işlemden önce malzemeler kurutulmalıdır. Eğer ham madde cinsi PP veya PS ise sıcak havalı, PET, PC, NA, POM PMMA ise nem alıcılı kurutucular kullanılmalı. 

Renklerin Kalitesiz Dağılımı

İşlem gören parçanın renk kontrastı parça boyunca iyi dağılmamıştır. Çıkan ürünün üzerinde farklı renk dağılımları çıkıyorsa yaşanan hatadır. Erimiş ham madde vidadayken renkler homojen şekilde karışmamış, işlem sırasında kullanılan masterbach ana maddeyle iyi bir şekilde birleşmemişse bu hata yaşanır.

Erime ve karıştırma olayları, enjeksiyon makinelerinin vidalarıyla gerçekleştirilir. Karıştırma düzenlemesi mikserli vidaların kullanılması, kovan sıcaklıklarının azaltılması ve basıncın arttırılmasıyla gerçekleşir. Renk dağılımının eşitsiz olması, malzeme eridikçe vidaya daha fazla mekanik hareket verilmesi gerektiğini gösterir. Karışımların tamamen homojen olması için dozajlama sistemleri kullanılır. 

Gümüş İzleri

Enjeksiyon makinesinden çıkan parçanın üzerinde gümüş izleri bulunuyorsa, malzeme çok ısınmış demektir. Malzemedeki gaz kalıp yüzeyinde sıkışıp kalırsa gümüş gibi parlayan izler ortaya çıkar. Gümüş izlerini parçalarda görmemek için soğutma ekipmanları kontrol edilmelidir. Chiller soğutucu veya termokonvektör kullanımı da bu hatanın giderilmesinde yardımcı olacaktır. 

Katmanlaşma, Portakal Yüzey Görünümü ve Çekmeler

Çıkan ürün ayrı ayrı katmanlardan oluşmuş gibi görünüyor ve bu katmanlardan kolayca kopuyorsa, bu hataya rastlanır. Enjeksiyon sırasında, parça hesaplanandan daha fazla çekmiş, yani büzüşmüş olabilir. Özellikle NA cinsi plastik ham maddenin, yavaş doldurmalar esnasında eriyik soğuk katmanların oluşması ya da çekmelerin yaşanması, katmanlaşmaya sebep olur. 

Fazla kalıp spreyi kullanılmak da katmanlaşmaya neden olabilir. Erimiş malzeme kalıba girdiği anda neredeyse donmaya başladığından, donan parçaya akan karışım birleşmez ve katmanlı görüntüye sebep olur. Katmanlaşmayı önlemek için enjeksiyonu hızlandırmak ve kalıp şartlandırıcı kullanmak gerekebilir. 

Salyalaşma 

Ürün kalıptan çıkarılırken tel tel uzayan plastik parçalarının görünmesi ve kalıptan aşağı sarkmasıdır. Kalın ve yavaş malzeme akımının yolluk burcundan yavaş akması ve kovandaki plastiğin basıncının dengesiz olarak atılması nedeniyle oluşur. Salyalaşmayı önlemek için, kalıp makinalarına bu problem için özel olarak üretilen shot of nozül yerleştirilebilir. Sıcak yolluk kanalları açılmış kalıplarda eğer kanallar düzgün çalışmıyorsa, bu aksaklık da salya ve tel tel görünümün oluşmasına neden olabilir. Tel tel görünümün yok edilmesi belli bir yere kadar standart nozülle halledilebilir. 

İtici Çubuk İzleri

İticilerin basıncı parçaya iz yapar ya da iticilerin çubukları parçaya batarsa yaşanan hatadır. İtici çubuk izleri parçanın sıcaklığı ve itici çubukların kuvvetlerinin balanse edilmesiyle yok edilebilir. Ayrıca ürün alımı esnasında robot otomasyon sistemleri kullanılabilir. 

Çarpılma

Kalıba dökülen parça istenen parçayla aynı değildir, çarpılmıştır. Parçada yaşanan iç gerilmeler çarpılmaya neden olur. Düzgün olmayan yolluk girişi dizaynı, yolluk girişi geometrisi, yüksek gerilme içeren dizaynlar ve yolluk girişi lokasyonu hatalı veya yetersiz olan kalıplarda çarpılma yaşanır. Soğutma yavaşlatıldıkça çarpılmalar yok olacaktır. 

Çapak ve Kayma

Kalıbın ayrıldığı yerde fazla malzeme genelde ayrılma yüzeyinde ortaya çıkar. Ham madde kalıba dolarken ortaya çıkan basınç, kalıbın kapalı durma basıncının üstünde olursa fazla malzeme taşar ve çapak meydana gelir. Düzgün yükleme kontrolü ve aynı seviyedeki ilerlemeyi/gerilemeyi yapmak, çapak oluşumunu önler. Malzemenin sürekli olarak aynı hacimde enjekte edilmesi gerekir. 

Kaymada ise vida dönmesine rağmen sonraki enjeksiyon işlemi için makine malzeme alımını yapamaz. Huninin boşalması ya da aktif olmayışı bu soruna neden olabilir. Vakum emici kullanarak kayma hatası önlenebilir.

HEMEN ARA